Оставьте заявку на консультацию
Заполните форму, чтобы получить оптимальное решение для Вашей задачи
Этапы изготовления
Предварительные расчеты
От 1 до 2 месяцев
01
Разработка
02
От 4 до 8 месяцев
Производство
03
От 4 до 8 месяцев
Тестирование
04
От 2 до 3 месяцев
Этапы изготовления
Предварительные расчеты
От 1 до 2 месяцев
01
Разработка
02
От 4 до 8 месяцев
Производство
03
От 4 до 8 месяцев
Тестирование
04
От 2 до 3 месяцев
Предлагаем ознакомиться с этапами работы (от идеи до воплощения)
на примере станка, изготовленного для крупного предприятия в Кемеровской области: Станок специальный по обработке кольцевых поверхностей
на примере станка, изготовленного для крупного предприятия в Кемеровской области: Станок специальный по обработке кольцевых поверхностей
Пример создания специального станка по обработке кольцевых поверхностей
История создания
В ноябре 2020 г. наша компания была признана одним из победителей программы «Коммерциализация» Фонда содействия инновациям и получила грант на реализацию инновационного проекта «Расширение производства мобильных станков нового типа, основанных на использовании гравитационных сил, для обработки крупногабаритных деталей карьерных и шагающих экскаваторов и другой крупногабаритной техники».
Цель
Изготовить станок для обработки основания (базы) карьерного экскаватора.
Деталь, которую необходимо изготовить, имеет диаметр 10 метров, и станок должен устанавливаться непосредственно на нее для обработки. До настоящего момента нам ничего не известно об аналогах данного станка.
Деталь, которую необходимо изготовить, имеет диаметр 10 метров, и станок должен устанавливаться непосредственно на нее для обработки. До настоящего момента нам ничего не известно об аналогах данного станка.
Задачи
1. Станок должен быть переносной, соответственно, достаточно легкий
и компактный.
2. Он не должен иметь рамы в классическом ее понимании. Сама деталь должна являться основанием для станка
3. Обработка должна проводиться на расстоянии до 5 метров от центра детали
4. Для выполнения фрезерования станок должен иметь запас жесткости и быть виброустойчивым
и компактный.
2. Он не должен иметь рамы в классическом ее понимании. Сама деталь должна являться основанием для станка
3. Обработка должна проводиться на расстоянии до 5 метров от центра детали
4. Для выполнения фрезерования станок должен иметь запас жесткости и быть виброустойчивым
1
Процесс разработки
После предварительных расчетов мы приступили в разработке объемной модели станка. Специалистами инжинирингового подразделения были проведены расчеты режимов резания и подобран инструмент для проведения обработки.
Когда модели были готовы, появилась возможность проверить математические расчеты с помощью компьютерного моделирования и внести необходимые изменения в конструкцию.
Когда модели были готовы, появилась возможность проверить математические расчеты с помощью компьютерного моделирования и внести необходимые изменения в конструкцию.
Конструктора и технологи разработали рабочие чертежи деталей и узлов станка с учетом технологических возможностей нашего производства и возможностей смежников. Группа стандартизации проверила станок на соответствие нормам безопасности. Станок снабдили ограждением зоны резания, освещением, аварийной остановкой по радиосвязи и т.д.
2
Тестирование
Затем станок был отправлен заказчику. Наши специалисты осуществили монтаж станка и приступили к окончательной настройке.
После изготовления деталей станок был полностью собран и предварительно настроен. Так же были произведены испытания резанием, которые показали,
что характеристики станка очень близки к заложенным при проектировании.
что характеристики станка очень близки к заложенным при проектировании.
3
Результаты
- С помощью кольцевого токосъемника удалось решить вопрос с подачей электропитания в шкаф управления. Стоит отметить, что шкаф смонтирован непосредственно на подвижной части станка. Это позволило избавиться от большого количества кабелей и избыточных соединений. С помощью ЧПУ и современных приводов удалось подобрать скорости установочных и рабочих перемещений, избежав собственных резонансных частот самого станка.
- Для увеличения демпфирования применены направляющие скольжения.
- Впервые, для станков такого класса, применена схема с тремя направляющими на одной оси.
- Впервые применена запатентованная нами кинематическая схема, при которой круговое вращение осуществляется с помощью толкающей телеги. Это позволило увеличить жесткость станка и получить хорошие показатели резания на удалении 5 метров от центральной колонны
Тщательной настройкой всех параметров станка удалось достичь режимов резания на 20-30% превышающих расчетные. Итогом работы является уникальный станок, не имеющий аналогов. Успешно произведена сертификация станка. Завершено оформление патента.