Станок специальный по обработке кольцевых поверхностей
В ноябре 2020 г. наша компания была признана одним из победителей программы» Коммерциализация» Фонда содействия инновациям (
http://fasie.ru/) и получила грант на реализацию инновационного проекта «Расширение производства мобильных станков нового типа, основанных на использовании гравитационных сил, для обработки крупногабаритных деталей карьерных и шагающих экскаваторов и другой крупногабаритной техники».
История создания: Большой опыт работы инженеров технологов и обширная база ранее реализованных проектов позволяют нам разрабатывать и изготавливать уникальные станки, не имеющие аналогов. Предлагаем ознакомиться с этапами работы (от идеи до воплощения) на примере станка, изготовленного для крупного предприятия в Кемеровской области.
К нам обратились представители одного из крупных предприятий Кемеровской области с просьбой изготовить станок для обработки основания (базы) карьерного экскаватора.
Задача была не тривиальная, в виду того, что деталь имеет диаметр 10 метров, и станок должен устанавливаться непосредственно на нее для обработки. До настоящего момента нам ничего не известно об аналогах данного станка.
Стоит отметить, что при разработке данного станка решался ряд нестандартных задач:
Станок должен быть переносной, соответственно, достаточно легкий и компактный.
Он не должен иметь рамы в классическом ее понимании. Сама деталь должна являться основанием для станка.
Обработка должна проводиться на расстоянии до 5 метров от центра детали.
При этом для выполнения фрезерования станок должен иметь запас жесткости и быть виброустойчивым.
После предварительных расчетов мы приступили в разработке объемной модели станка. Специалистами инжинирингового подразделения были проведены расчеты режимов резания и подобран инструмент для проведения обработки.
Когда модели были готовы, появилась возможность проверить математические расчеты с помощью компьютерного моделирования и внести необходимые изменения в конструкцию.
Конструктора и технологи разработали рабочие чертежи деталей и узлов станка с учетом технологических возможностей нашего производства и возможностей смежников. Группа стандартизации проверила станок на соответствие нормам безопасности. Станок снабдили ограждением зоны резания, освещением, аварийной остановкой по радиосвязи и т.д.
После изготовления деталей станок был полностью собран и предварительно настроен. Так же были произведены испытания резанием, которые показали, что характеристики станка очень близки к заложенным при проектировании.
Затем станок был отправлен заказчику. Наши специалисты осуществили монтаж станка и приступили к окончательной настройке.
Впервые применена запатентованная нами кинематическая схема, при которой круговое вращение осуществляется с помощью толкающей телеги.
Это позволило увеличить жесткость станка и получить хорошие показатели резания на удалении 5 метров от центральной колонны. Так же впервые, для станков такого класса, применена схема с тремя направляющими на одной оси. Для увеличения демпфирования применены направляющие скольжения.
С помощью кольцевого токосъемника удалось решить вопрос с подачей электропитания в шкаф управления. Стоит отметить, что шкаф смонтирован непосредственно на подвижной части станка. Это позволило избавиться от большого количества кабелей и избыточных соединений. С помощью ЧПУ и современных приводов удалось подобрать скорости установочных и рабочих перемещений, избежав собственных резонансных частот самого станка.
Тщательной настройкой всех параметров станка удалось достичь режимов резания на 20-30% превышающих расчетные. Итогом работы является уникальный станок, не имеющий аналогов. Успешно произведена сертификация станка. Завершено оформление патента.
